TBT3193-2016铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器(1.11MB).pdf

ICS 45. 040 S13 TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 3193一2016 代替TB/T3193-2008 铁路工程预应力筋用夹片式 锚具、夹具和连接器 Anchorage, grip and coupler for prestressing tendons in railway construction 2016-02-22发布 2016-09-01实施 国家铁路局发布 TB/T 3193-2016 目次 前言……………………………………………………………………………………………………E l范围……… 2 规范性引用文件………… 3 术语和定义·· 4 产品的代号与标记… 5 技术要求…………………………………………………………………………………………………2 6 检验方法…………………………………………………………………………………………………6 7 检验规则 8 标志、包装、运输和贮存………………………………………………………………………………口 TB/T 3193-2016 刚昌 本标准按照GB/T1. 1 2009给出的规则起草。 本标准代替TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》，与 TB/T 3193-2008相比，主要技术变化如下： 一一增加了限位板的限位高度与钢绞线直径匹配关系要求（见5.1. 3）。 一一增加了22～27孔锚板最小直径、厚度及最外侧锥孔大口外边缘到锚板边缘的距离要求（见 5. 1. 5）。 一一增加了夹片约束圈应采用橡胶圈要求（见5.1. 8）。 一一删除了周期荷载性能试验的要求（见2008年版的4.2. 3）。 一一增加了锚板应进行悴火加高温回火的调质热处理工艺的规定（见5.2.6）。 增加了3～27孔锚垫板、螺旋筋结构尺寸、重量要求（见5.5.3）。 一一修改了锚板材料要求（见5.6.2,2008年版的4.1. 6）。 一一增加了产生锚垫板用原材料的综合性能应不低于铸铁HT200（见5.6.3）。 一一增加了锚板锥孔、夹片锥面和螺纹表面粗糙度要求（见5.7.6）。 一一增加了工作锚的锚板和夹片不应作为夹具使用的规定（见5.8. 5）。 修改了静载锚固性能试验方法（见6.1. 3 ,2008年版的5.1. 1）。 一一锚板强度试验中，增加了高强锥形塞的锥角应与锚板锥孔一致的要求（见6.2. 5）。 一一修改了疲劳试验要求（见6.3. 1,2008年版的5.4. 1)。 本标准由中国铁路经济规划研究院提出并归口。 本标准起草单位：中国铁道科学研究院铁道建筑研究所、国家铁路产品质量监督检验中心、杭州浙 锚预应力有限公司。 IT 本标准主要起草人：马林、牛斌、孙璐、陈晓东、吴国琦、孙金更、孙法林。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：TB/T3193-2008。 1范围 铁路工程预应力筋用夹片式 锚具、夹具和连接器 TB/T 3193-2016 本标准规定了夹片式锚具（含夹片式低回缩锚具）、夹具和连接器术语和定义、产品的代号与标记、 技术要求、检验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于铁路工程预应力混凝土结构中使用的锚固直径为15.20 mm钢绞线的夹片式锚具、 夹具和连接器。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 197-2003普通螺纹公差（ISO965 ” 1 :1998,MOD) GB/T 230. 1 金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E,F、G、H、K、N、T标尺）(ISO 6508-1 :2005 ,MOD) GB/T 231. 1 金属布氏硬度试验第1部分：试验方法（ISO6506-1 :2005, MOD) GB/T 699 优质碳素结构钢 GB 1499. 1 钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋 GB/T 1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 9439 灰铸铁件(ISO185 :2005 ,MOD) GB/T 10610产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法(ISO 4288-1: 1996, IDT) GB/T 14370 预应力筋用锚具、夹具和连接器 GB/T 16924 钢件的摔火与回火 JB/T 3999 钢件的渗碳与碳氮共渗摔火回火 JG/T 5011. 8 建筑机械与设备锻件通用技术条件 JG/T 5011. 9 建筑机械与设备热处理件通用技术条件 JG/T 5011. 10 建筑机械与设备切削加工件通用技术条件 JG/T 5012建筑机械与设备包装件通用技术条件 JGJ 85-2010 预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程 3 术语和定义 GB/T 14370界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3. 1 低回缩夹片式锚具Low retraction anchorage 采用二次张拉工艺，预应力筋的回缩量控制在1.0 mm范围内，由夹片式锚具和锚固螺母组合而成 的装置。 4 产品的代号与标记 普通锚具、夹具和连接器的代号与标记应符合GB/T14370的规定。 TB/T 3193一2016 低回缩夹片式锚具的产品代号为DSM，其标记表示如T: I ;::2: 企业体系代号（需要时） 预应力筋根数 顶应力筋直径（mm) DSM 示例：锚固4根直径15.2 mm预应力混凝士用钢绞线的低回缩夹片式锚具，标记为DSM15-40 5 技术要求 5. 1 一般要求 5. 1. 1 生产厂应有设计文件、产品合格文件，该类文件应具有可追溯性。 5. 1. 2 预应力筋用锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适 用性。 5. 1. 3 对自锚型夹片式锚具，锚具生产厂应给出钢绞线直径为15.00 mm ~ 15. 60 mm限位板的限位 高度，并按表1提供钢绞线直径每增加0.1mm时限位高度的具体参数HI～吧。 表1钢绞线直径与限位板的限位高度对应表 序号 钢绞线直径限位板的限位高度 mm mm 15.00 ~15. 10 H, ±0. 1 2 15. 11 ~15.20 H2土0.1 3 15.21 ~ 15.30 H3 ±0. 1 4 15.31 ~ 15.40 H.土0.1 5 15.41 ~ 15.50 H5 ± 0. 1 6 15.51 ~ 15. 60 H6 ± 0. 1 5. 1.4 锚具应设置灌浆孔或排气孔。灌浆孔的孔位及孔径应符合灌浆工艺要求，且应有与灌浆管连 接的构造。采用封闭罩时，锚具应设置连接构造。 5. 1. 5 用于锚固直径15.20 mm钢绞线的锚具，其锚板最外侧锥孔大口外边缘到锚板边缘的最小尺寸 应符合表2的要求。 表21～27孔锚板最外侧锥孔大口外边缘到锚板边缘最小尺寸 锚板孔数I ~ 5 6 ~ 12 13 ~ 17 18 ~ 21 22 ~ 27 最小尺寸 11. 0 13. 0 15.0 17.0 20.0 自1口1 5. 1. 6 用于锚固直径15.20 mm钢绞线的锚具，1～27孔锚板的最小直径和最小厚度应符合表3的规 定；28孔及以上锚板可参照设计文件执行。 5. 1. 7 锚板表面应进行防锈处理，夹片使用前应防止锈蚀。 5. 1.8 夹片约束圈应采用耐油的弹性橡胶圈，不应使用再生橡胶圈。 5. 1. 9 锚具零件表面应无裂纹。 2 TB/T 3193-2016 表31～27孔锚板最小直径和厚度 锚板尺寸锚板尺寸锚板尺寸 锚具 mm 锚具 mm 锚具 mm 孔数孔数孔数 直径厚度直径厚度直径厚度 1 48.0 48. 0 10 156.0 58.0 19 206.0 75.0 2 86.0 50.0 11 166.0 58.0 20 226.0 80.0 3 91. 0 50.0 12 166.0 60.0 21 226.0 80.0 4 102. 0 50.0 13 170. 0 63.0 22 230.0 85.0 5 112. 0 50.0 14 176.0 65.0 23 246.0 90.0 6 126.0 52.0 15 186.0 68.0 24 246.0 90.0 7 126. 0 53.0 16 196.0 70.0 25 252. 0 100. 0 8 136.0 55.0 17 196.0 73.0 26 252.0 100. 0 9 146.0 55.0 18 206目。75.0 27 252.0 100. 0 5.2 锚具的基本性能要求 5. 2. 1 预应力筋”锚具组装件的静载锚固性能应同时满足η，;:::O. 95和e,pu;::.2.0%两项要求。锚具效 率系数ηa按公式（1 ）计算： F η＇ ＝产 … (1) 式中： F,pu－预应力筋－锚具组装件的实测极限拉力。 Fpm一一预应力筋的实际平均极限抗拉力，由预应力筋试件实测破断荷载平均值计算得出。 预应力筋－锚具组装件的破坏形式应当是预应力筋的断裂（逐根或多根同时断裂），锚具零件的变 形不应过大或碎裂，且应按6.2.2的规定确认锚固的可靠性。 5. 2.2 预应力筋－锚具组装件，除应满足静载锚固性能外，尚应满足循环次数为2x 106次的疲劳性能 试验。 试验应力上限取预应力筋抗拉强度标准值λ 特殊需要，试验应力上限及疲劳应力幅度取值可以另定。 试件经受2×106次循环荷载后，锚具零件不应疲劳破坏。预应力筋因锚具夹持作用发生疲劳破断 的截面面积不应大于试件总截面面积的5%。 5.2.3 在荷载达到预应力筋标准强度的95%之后释放荷载，锚板挠度残余变形不应大于11600；在荷 载达到预应力筋标准强度1.2倍时，锚板不应有肉眼可见裂纹或破坏。 5.2.4 低回缩夹片式锚具的回缩量应小于或等于1.0 mm0 5.2.5 用于低应力可更换型拉索的锚具，应有防松、防腐蚀、可更换的构造措施，且能满足工程建设的 耐久性要求。 5.2.6 锚板应进行调质热处理（碎火加高温回火），表面硬度不应小于20HRC（质量裁定时225HB); 工作夹片应进行化学热处理，表面硬度不应小于79HRA。 5.2. 7 在预应力筋－锚具组装件张拉到0.8λtk时，相邻两孔外露夹片间净距应大于或等于5.0 mm0 5.3 夹具的基本性能要求 5. 3. 1 夹具的静载锚固性能应由预应力筋嗣夹具组装件静载锚固试验测定的夹具效率系数ηg确定： η一ι1 - g F …( 2) 3 TB/T 3193-2016 式中： Fgru 预应力筋－夹具组装件的实测极限拉力。 Frm一一预应力筋的实际平均极限抗拉力，由预应力筋试件实测破断荷载平均值计算得出。 夹具的静载锚固性能应符合ηg注0.920 5.3.2 在预应力筋－夹具组装件达到实测极限拉力时，应由预应力筋的断裂，而不应由夹具的破坏所 导致；夹具的全部零件均应有重复使用性能。夹具应有良好的自锚性能、在0.8λtk时应有良好的松锚 性能。 5.3.3 夹具锚板表面硬度不应小于25HRC（质量裁定时251HB）；夹具夹片应进行化学热处理，表面 硬度不应小于81HRA。 5.4 连接器的基本性能要求 在先张法或后张法施工中，在张拉预应力后永久留在混凝土结构或构件中的连接器，应符合锚具 的性能要求；在张拉后需放张和拆卸的连接器，应符合夹具的性能要求。 5.5 锚垫板要求 5. 5. 1 锚垫板长度应保证钢绞线在锚具底口处的最大折角不应大于4.0°0 5.5.2 锚垫板的构造尺寸（包括承压面厚度、壁厚、肋板等）应能满足使用功能要求，锚垫板下应设置 螺旋筋。8孔及以下锚垫板应设置一道加强肋，8孔以上锚垫板应设置两道加强肋。 5.5.3 3～27孔锚具配套用锚垫板最小结构尺寸、最小质量应符合表4要求；3～27孔锚具配套用螺 旋筋结构尺寸应符合表5要求，螺旋筋直径（中径）偏差不应大于4%，螺距偏差不应大于10%。 表4锚垫板主要结构尺寸及最小质量 锚板端面尺寸 端板根部 高度上口直径下口直径壁厚管道直径质量 厚度 孔数mm mm mm mm mm mm kg mm 3孔140 × 140 18 80 65 60 9 55 3.3 4孔160 x 160 20 95 76 65 9 60 4. 3 5孔180 × 180 20 120 81 70 9 65 5.5 6孔195 × 195 20 130 91 75 10 70 7. 1 7子L210 x 210 22 130 91 75 10 70 8.5 8孔225 × 225 25 140 103 85 10 80 9.5 9孔240 × 240 25 155 110 90 10 85 10. 9 10孔250 x 250 30 195 122 95 10 90 13. 1 11孔265 × 265 30 255 130 95 11 90 16. 6 12孔275 x 275 30 255 130 95 11 90 17.5 13子L285 × 285 32 255 130 100 11 95 18. 8 14孔300 x 300 32 260 151 105 11 100 20.8 15于L310 × 310 32 280 151 105 11 100 22.2 16孔320 x 320 35 295 155 115 11 110 25.5 17孔330 × 330 35 295 155 115 11 110 26. 9 18于L340 x 340 38 300 162 125 11 120 30.8 19孔345 × 345 38 300 162 125 11 120 31. 3 20孔355 × 355 40 330 175 125 12 120 36. 1 4 TB/T 3193一2016 表4锚垫板主要结构尺寸及最小质量（续） 锚板端面尺寸 端板根部 高度上口直径下口直径 壁厚管道直径质量 厚度 孔数mm mm mm mm mm mm kg mm 21孔365 x 365 40 380 175 125 12 120 38.6 22孔365 x 365 40 382 176 125 12 120 39.2 23孔370 x 370 42 440 188 130 12 125 44.6 24孔375 x 375 42 465 192 130 12 125 46.8 25于L375 x375 42 465 192 130 12 125 46.8 26孔380 x 380 45 475 197 135 12 130 51. 1 27孔380 x 380 45 475 197 135 12 130 51. 1 注：下口直径为最大尺寸，其他为最小尺寸。 表5螺旋筋结构尺寸 锚板螺旋筋直径螺距钢筋直径 圈数 锚板螺旋筋直径螺距钢筋直径 圈数 孔数mm mm mm 孔数mm mm 自1m 3孔180 40 10 3 16孔 360 60 20 6 4孔195 40 10 4 17子L360 60 20 6 5孔215 50 12 4 18孔380 60 20 6 6孔230 50 12 4 19子L380 60 20 6 7孔250 50 12 4 20孔400 60 20 7 8于L265 55 16 5 21孔 400 60 20 7 9孔275 55 16 5 22孔400 60 20 7 10孔275 55 16 5 23孔400 60 20 7 11孔300 55 16 5 24孔405 65 22 7 12子L300 55 16 6 25于L405 65 22 7 13孔310 55 16 6 26子L410 65 22 7 14于L335 55 16 6 27于L410 65 22 7 15孔335 60 20 6 5.5.4 锚垫板底口直径与橡胶抽拔管直径配合间隙不宜大于5mm，锚垫板止口端面的平面度不应大 于0.5mm。 5.5.5 锚垫板端面应设置压浆孔，螺纹孔径为G3/4。 5.6 材料要求 5.6. 1 产品所使用的材料应符合设计要求。 5.6.2 锚板用的原材料强度及韧性性能指标应不低于GB/T699中45号钢的要求。 5.6.3 锚垫板用原材料的机械性能应不低于GB/T9439中铸铁HT200的要求，螺旋筋用原材料机械 性能不应低于GB1499. 1中HPB300的要求。 5. 7 制造要求 5. 7. 1 零件机械加工应符合JG/T5011. 10的有关规定。 5 TB/T 3193一2016 5. 7 ” 2 螺纹的未注精度等级不应低于GB/T197-2003中的7H/8g0 5. 7.3 未注公差尺寸的公差等级不应低于GB/T1804-2000中的c级。 5. 7.4 零件毛坯的锻造应符合JG/T5011. 8的有关规定。锻件不应有锻造裂纹、过烧、折叠和局部晶 粒粗大等缺陷。 5. 7.5 零件热处理加工应按照产品设计图纸进行，并应符合JG/T5011. 9、GB/T16924 1997 ,JB/T 3999的有关规定，且不应产生裂缝、过烧和脱碳。 5. 7.6 锚板锥孔、夹片锥面和螺纹表面粗糙度应为MRRR.l. 6，其余表面粗糙度应为MRRR.3. 20 5.8 锚具的辅助性能及其他要求 5. 8. 1 锚具张拉锚固后的预应力筋回缩量应小于或等于6.0 mmo 5.8.2 锚具应满足分级张拉、补张拉和放松钢绞线的要求。 5.8.3 锚具的锚口摩阻损失和喇叭口摩阻损失合计不宜大于6%。 5.8.4 夹片式锚具的限位板和夹具应采用同一锚具生产厂的配套产品。 5.8.5 工作锚的锚板和夹片不应代替夹具使用。 6 检验方法 6. 1 一般规定 6. 1. 1 检验用的预应力筋·锚具、夹具或连接器组装件由产品零件和预应力筋组装而成。试验用的零 件应是经过外观检查和硬度检验合格的产品。 6. 1. 2 组装件试验时，应保持锚具零件与实际使用状态一致，不应在锚具零件上添加或擦除影响锚国 性能的介质。 6. 1回3组装件中各根预应力筋应等长、初应力均匀，其受力长度应大于或等于3m；锚具静载锚固性 能试验中，使一端钢绞线在试验荷载达到0.95λtk时应保持进入锚具处产生4.。。±0.2。折角；夹具静载 锚固性能试验中，应使钢绞线平行。 6. 1.4 夹片式低回缩锚具在进行预应力筋『锚具组装件试验时，应以螺母作为承压件，螺母旋出锚板 底面以5mm ~ 8 mm为宜。 6. 1. 5 单根钢绞线的组装件试件及钢绞线母材力学性能试验用的试件（不包括夹持部位）的受力长 度应大于等于0.8 m；其他单根预应力筋的组装件及母材试件最小长度可按照试验设备及相关标准 确定。 6. 1. 6 试验用预应力筋应有良好的匀质性，可由锚具生产厂或检验单位提供，同时还应提供该批预应 力筋的质量合格证明书。所选用预应力筋的直径公差应在受检锚具、夹具或连接器设计的匹配范围之 内。试验用预应力筋应根据抽样标准，先在有代表性的部位取至少6根试件进行母材力学性能试验， 试验结果应符合国家现行标准的规定。 6. 1. 7 预应力筋实测抗拉强度平均值（儿m）在相关钢材标准中的等级应与受检锚具、夹具或连接器的 设计等级相同，超过该等级时不应采用。在实际工程中，某一中间强度等级的预应力筋试验合格的锚 具，可用于低于或等于该强度等级的预应力筋，不应用于较高等级的预应力筋。已受损伤的预应力筋 不应用于组装件试验。 6. 1. 8 试验用的测力系统精度不应大于1.0% FS；测量总应变的量具，其标距的偏差不应大于标距的 0. 2%，指示应变的精度不应大于0.1% FS。 6. 1. 9 锚板和夹片表面裂纹应采用磁粉探伤或其他无损检测方法进行检测，其他零件表面裂纹目视 检查。 6. 1. 10 锚板和夹片外形尺寸采用游标卡尺检测，其他锚具零件外形尺寸采用直尺、卷尺检测。 6. 1. 11 锚板和夹片硬度按GB/T230. 1、GB/T231. 1规定的方法进行检验。 6. 1. 12 表面粗糙度接GB/T10610规定的方法进行检验。 6 TB/T 3193-2016 6.2 静载试验 6. 2. 1 试验装置 预应力筋，锚具组装件应按图1的装置进行静载试验；预应力筋－夹具组装件应按图2的装置进行 静载试验；预应力筋·连接器组装件应按图3的装置进行静载试验。锚具、夹具或连接器在试验装置上 的支承条件（方式、部位、面积等），应与工程实际情况一致。 加载之前应先将各种仪表安装调试正确，各根预应力筋的初应力调试均匀，初应力可取预应力筋 抗拉强度标准值λ 活塞伸长量（!::.L）计算BapuB才，应减去承力台座的弹性压缩、缝隙并紧量和试验锚具（夹具或连接器）的 实测内缩量O预应力筋的计算长度为两端锚具（夹具或连接器）夹片小端起夹点之间的距离。 2 3 4 5 6 7 8 9 IO 说明： 1,10－试验锚具； 2,9一一对中垫圈； 3一一一穿心式千斤顶； 4一一承力台座； 5 测量总应变的装置； 6一一预应力筋； 7一一约束环； 8一一测力传感器。 主~3000 mm 图1预应力筋·锚具组装件静载试验装置示意图 说明： 1,9 试验夹具； 2,8一一对中垫圈； 2 3 3 穿心式千斤顶； 4一一承力台座； 5 测量总应变的装置； 6一一预应力筋； 7一一测力传感器。 4 5 6 二~3000 mm 图2预应力筋·夹具组装件静载试验装置示意图 7 8 9 7 TB/T 3193-2016 1 2 3 说明： 1 , 13一一试验锚具（夹具）； 2,12一一对中垫圈； 3一一穿心式千斤顶； 4一一一承力台座； 5 测量总应变的装置； 6 预应力筋； 7 约束钢圈； 8一一试验连接器； 9一一续接预应力筋； 10 接长用承力环； 11一一测力传感器。 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 图3预应力筋·连接器组装件静载试验装置示意图 6.2.2 试验步骤 正式加载步骤为：按预应力筋抗拉强度标准值fptk的20%、40%、60%、80%，分4级等速加载，加载 速度每分钟宜为200MPa左右；达到80%后，持荷时间不少于30min；随后用较低加载速度缓慢加载至 完全破坏时的最大值（F削、Fgpu），加载速度不应超过100MPa/min。对于仅要求达到“合格”标准的试 件，可以在ηa'8 apu 'YJ g满足5.2. 1或5.3. 1后停止试验。 用试验机或承力台座进行单根预应力筋，锚具组装件静载试验时，加荷速度可以加快，但不宜超过 200 MPa/min；在应力达到0.8儿k时，持荷时间可以缩短，但不应少于10min；应力超过0.8儿k后，加载速 度不应超过100MPa/min0 6.2.3 试验过程中应测量、观察的项目和对试验结果的要求，如图4所示。 －」『－－－－－ : ~ 刊唾!:la 寸－－－『－－ a) 锚固之前，预应力筋预紧之后 b) 加荷之中及锚固之后 图4试验期间预应力筋及锚具零件的位移 6.2.3. 1 选取有代表性的若干根预应力筋，按施加荷载的前4级，逐级测量其与锚具（夹具、连接器） 之间的相对位移AαoAα与预应力筋的受力增量如不成比例，应检查预应力筋是否失锚滑动。 6.2.3.2 选取锚具（夹具、连接器）若干有代表性的零件，按施加荷载的前4级，逐级测量其间的相对 位移的。Lib与预应力筋的受力增量如不成比例，应检查相关零件是否发生了塑性变形。 8 TB/T 3193-2016 6.2.3.3 在预应力筋应力达到0.8fptk时，在持荷30min期间，A队的如不能稳定，表明已失去可靠锚 固能力。 6.2.3.4 试件加载至破断时，应记录极限拉力Fapu（或F酬）和预应力筋受力长度的总应变e.归。该测 定值应满足5.2. 1或5.3. 1的规定。 6.2.3.5 夹片在预应力筋应力达到0.吼tk时不允许出现裂纹和破断；在满足5.2.1或5.3. 1后允许 出现微细纵向裂纹，不允许横向、斜向裂纹及碎断。因受预应力筋多根或整束破断的冲击引起夹片破 坏或断裂属正常情况。 6. 2.3” 6 预应力筋在未达到5.2.1或5.3. 1的要求之前发生破断时，如预应力筋存在对焊接口被拉 断的情况，此试件不做判定用，另补试件重做试验。 6. 2.3. 7 静载试验应连续进行三个组装件的试验，全部试验结果均应做出记录。据此进行如下计算 分析和评定：按公式（1）计算锚具（或连接器）的锚具效率系数ηa；按公式（2）计算夹具效率系数h；按 第5章及6.2.3各款的要求进行评定；最后对试验结果做出是否合格的结论。三个试验结果均应满足 本标准的规定（不应进行平均）。 6.2.4 低回缩夹片式锚具的回缩量测试 试验的张拉力为预应力筋的0.8儿k，采用两次张拉锚固方法（需用配套的低回缩锚具专用千斤 顶）。第一次张拉到预应力筋的0.8λtk时，回油夹片跟进锚固；第二次张拉到预应力筋的0.8儿tk时，旋紧 螺母后回油锚固。回缩量根据第二次张拉锚固前、后预应力筋拉力差值计算得出。试验用的试件不应 少于3个，取平均值。组装件中预应力筋受力长度应大于或等于3m0低回缩夹片式锚具的回缩量测 试装置如图5所示。 2 3 说明： 1,9 夹具； 2一一低回缩锚具专用千斤顶； 3一一低回缩锚具； 4一一卸载用穿心式千斤顶； 5一一承力台座； 6一一预应力筋； 7一一测力传感器； 8一一对中垫圈。 4 5 6 圄5低回缩夹片式锚具的回缩量测试示意图 低回缩锚具回缩量可按公式（3）计算： Ll (N’ - N') • L - d- A·E 式中： Lld一一低回缩锚具回缩量，单位为毫米（mm); N＇一一第二次张拉到0.8λtk时传感器的荷载值，单位为千牛（kN); N”一一第二次张拉到0.8λtk并锁紧锚固螺母回油锚固后传感器的荷载值，单位为千牛（kN); A一一各根钢绞线面积总和，单位为平方毫米（mm2); …( 3) 9 TB/T 3193-2016 E一－一钢绞线的弹性模量，单位为千牛每平方毫米（kN/mm2) ; L一→钢绞线自由长度，单位为毫米（mm）。 6.2.5 锚板强度静载承压试验 锚板强度静载承压试验示意图如图6所示。 试验荷载 ι 荷载传递钢板 软钢板（分散荷 载使压力均匀） 高强锥形塞 锚板 支承垫板 位移计 图6锚板强度检测试验示意图 支承垫板及辅助支承装置应具有足够的刚度。加载之前应先将测量挠度的仪表安装在锚板中心 和支承垫板内径边缘两侧，试验装置上的支承垫板内径应与受检锚板配套使用的锚垫板上口直径 一致。 测试仪表的精度不应大于0.5%。 高强锥形塞的锥角应与锚板锥孔一致（由生产厂提供），高强锥形塞可用夹片内加高强栓杆替代， 高强栓杆的直径为φ15mm士0.1mm，硬度不小于56HRC0 每种型号锚板均需进行强度试验，试验用的试件不应少于3个，三个试验结果均应满足本标准的 规定（不应进行平均）。 6.3 疲劳试验 6回3.1 预应力筋”锚具或连接器组装件的疲劳试验应在疲劳试验机上进行。当疲劳试验机能力不够 时，可按试验结果具有代表性的原则，在实际锚板上少安装预应力筋，或用本系列中较小规格的锚具组 装成试验组装件，但预应力筋根数不应少于实际根数的1120 6.3. 2 以约100MPa/min的速度加荷至试验应力上限值，在调节应力幅度达到规定值后，开始记录循 环次数。 6.3.3 疲劳试验机的脉冲频率不应超过每分钟500次。 6圃4辅助性试验 6.4. 1 预应力筋的回缩量试验 本项试验可用小规格锚具配合预应力筋，在不小于4m长的台座或构件上张拉和放张，直接测得 锚具夹片的回缩量（以mm计）；张拉应力为预应力筋的0.8/ptk o也可用传感器测量锚固前后预应力筋 拉力差值，按公式（4）计算回缩量。试验用的试件不应少于3个，取平均值。 Ib - -- JE N7 - 7A I - N 一 / S \- A “ ( 4) 式中： 4一一－预应力筋的回缩量，单位为毫米（mm); NI－张拉到0.8λ 。 υ 咽’ A N1一一张拉到0.矶山并因油锚固后传感器的荷载值，单位为千牛（kN); A一一各根钢绞线面积总和，单位为平方毫米（mm2); E一一钢绞线的弹性模量，单位为千牛每平方毫米（kN/mm2); L－一一钢绞线自由长度，单位为毫米（mm）。 6.4. 2 锚口和锚垫板摩阻损失试验 TB/T 3193-2016 本项试验可在混凝土试件或张拉台座（长度均不小于4m）上进行，试验装置如图7所示。混凝土 试件锚固区配筋及构造钢筋按结构设计要求布置，锚垫板及螺旋筋应安装齐备，试件内管道应顺直。 试件两端安装千斤顶及传感器，张拉力按预应力筋的0.矶山.AP取值，用两侧传感器测出锚具和锚垫 板前后拉力差值即为锚具的锚口摩阻和锚垫板摩阻损失，以张拉力的百分率计，试验用的试件不应少 于3个。每个锚具进行二次张拉测试，取平均值为测试结果。 2 3 4 7 8 9 10 11 12 13 14 17 18 说明： 1一一预应力筋； 2, 18 工具锚； 3一一一主动端千斤顶； 4'16一一对中垫圈； 5一一主动端传感器； 6 限位板； 7 工作锚； 8, 13一一锚垫板； 9' 12 螺旋筋； 10－混凝土试件； 11 预埋管道； .‘. • .可 4…！亨，·、·‘．，” 、，·，咽，比＇. ' •. ＇‘．、‘…q• b ‘ 二·．．·‘· 14 钢质约束环（内径与管道直径一致，以避免预应力筋在固定端锚垫板处产生摩阻）； 15 固定端传感器； 17 固定端千斤顶。 图7锚口和锚垫板摩阻损失试验装置示意图 6.4.3 张拉锚固工艺试验 试验可在混凝土模拟试件或张拉台座上进行，混凝土模拟试件中应包含锚垫板、弯曲或直线孔道。 用张拉设备进行分级张拉锚固、多次张拉锚固和放松操作。最大张拉力为预应力筋的0.8λtk. AP o通过 张拉锚固工艺试验应能证明： a) 预应力体系具有分级张拉或因张拉设备倒换行程需要临时锚固的可能性； b) 经过多次张拉锚固后，同一束内各根预应力筋受力仍是均匀的； c) 在张拉发生故障时，有将预应力筋全部放松的措施。 7 检验规则 7. 1 检验分类 7. 1. 1 锚具、夹具和连接器的检验分为出厂检验和型式检验两类O 11 TB/T 3193-2016 7. 1. 2 有下列情况之一时，应进行型式检验： a) 新产品投产或老产品转场生产时； b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变影响产品性能时； c) 正常生产满2年时； d) 停产2年恢复生产时。 7.2 检验项目 出厂检验和型式检验的检验项目应符合表6的规定。 表6产品检验项目 产品名称出厂检验项目型式检验项目 锚具及永久留在混凝土结构中的连外形尺寸、外观、硬度、锚板强度、静载外形尺寸、外观、硬度、锚板强度、静 接器试验载试验、疲劳试验、辅助性试验 夹具及张拉后需要拆卸的连接器外形尺寸、外观、硬度、静载试验外形尺寸、外观、硬度、静载试验 7.3 抽样方法 7. 3. 1 出厂检验时，每批锚具的数量是指同一种规格，同一批原材料，用同一种工艺一次投料生产的 数量。每个抽检组批不应超过2000件（套）。外形外观检验抽取5%～10%。硬度检验按热处理每炉 装炉量的3%～5%抽样。静载试验应在外形外观及硬度检验合格后，按锚具、夹具或连接器的成套产 品抽样，每批抽取3个组装件的样品。锚板强度试验每批抽取3个样品。锚垫板和螺旋的质量每批抽 取各3个样品。 7.3.2 大批量连续生产时，出厂检验可按月取样进行。外形外观检验抽样数量不应少于月生产量的 5%；硬度检验量不应少于月生产量的3%；静载试验数量，按同一规格每月不应少于3个组装件。锚板 强度试验，按同一规格每月不应少于3个样品。上述检验结果如质量不稳定，应增加取样。 7.4 检验结果的判定 7. 4. 1 外形外观检验时，受检零件的外形尺寸和外观质量应符合设计图纸规定。若有）件不合格，即 应对本批全部产品进行逐件检验，合格者方可使用。 7.4. 2 硬度检验时，按设计图纸规定的表面位置和硬度范围检验和判定，若有1个零件不合格，则应 另取双倍数量的零件重做检验；若仍有1个零件不合格，则应对本批零件逐个检验，合格者方可使用。 7.4.3 锚垫板和螺旋筋质量检验时，如有1个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做检验；如仍 有1个零件不合格，则应对本批零件逐个检验，合格者方可使用。 7.4.4 锚板强度试验、静载试验、疲劳荷载试验时，若符合第5章技术要求的规定，应判为合格；若有1 个试件不符合要求，允许另取双倍数量的试件重做试验，若全部试件合格，即可判定本批产品合格；若 仍有1个试件不合格，则该批产品为不合格品。 7.4.5 辅助性试验作为测定参数及检验工艺设备的项目，不做合格与否的判定。 8 标志、包装、运输和贮存 8. 1标志 锚具、夹具和连接器应有制造厂名、产品型号、制造日期或生产批号，在锚板正面、夹片大端面应做 出清晰企业标志。 8.2包装 锚具、夹具和连接器出厂时应成箱包装，并应符合JG/T5012的有关规定。包装箱内应附有产品装 箱单；一批产品出厂时，应提供产品合格证和产品说明书。产品合格证内容包括： a) 型号和规格； 12 b) 适用的预应力筋品种、规格、强度等级； c) 产品批号； 的生产日期； e) 有签章的质量合格文件； f) 厂名、厂址。 产品说明书应注明使用工艺和限位板的限位高度与钢绞线直径的匹配要求。 8.3 运输和贮存 TB/T 3193一2016 锚具、夹具和连接器的运输、贮存均应防尘、防水，避免锈蚀、沾污和遭受机械损伤，不应露天存放。 13